Qué es el picking y cómo mejorarlo

El término picking hace referencia a la operación de almacén consistente en recoger las unidades exactas de cada referencia que componen un pedido, extrayéndolas de sus ubicaciones de almacenaje para preparar el envío. Es la actividad más intensiva en tiempo dentro de la cadena logística de un almacén: según distintos estudios operativos, el picking puede representar entre el 50 y el 65% del coste total de la preparación de pedidos en almacenes de distribución.

Para una distribuidora de parafarmacia y suplementos, optimizar el picking no es solo una cuestión de eficiencia interna. Un error de picking se traduce en un pedido incorrecto entregado al cliente, lo que genera coste de devolución, coste de reposición y daño a la relación comercial. Mejorar el picking es, por tanto, mejorar el servicio. Las distribuidoras que operan en marketplaces B2B del sector saben que la fiabilidad en la preparación de pedidos es un diferencial competitivo tan importante como el precio.

Qué es exactamente el picking en logística

El picking es la fase de preparación del pedido que va desde que se genera la orden de extracción (el picking list o lista de picking) hasta que el producto queda consolidado, verificado y listo para ser embalado y expedido. Incluye el desplazamiento del operario hasta la ubicación del producto, la extracción de las unidades, la verificación de que el producto y la cantidad son correctos, y el desplazamiento hasta la zona de consolidación.

En distribución de parafarmacia, el picking tiene una complejidad adicional respecto a sectores de consumo general: las referencias suelen ser pequeñas (blisters, frascos, cápsulas), con caducidades que hay que respetar en orden FIFO (primero en entrar, primero en salir), y con requisitos de conservación específicos para determinados productos. Estos factores hacen que la verificación sea especialmente importante para evitar errores que tendrían consecuencias en el canal farmacéutico.

Comparativa de métodos de picking

Métodos de picking más habituales

Picking pedido a pedido

Es el método más simple y el más habitual en distribuidoras pequeñas. El operario tiene la lista de un pedido, recorre el almacén recogiendo cada referencia, y cuando completa el pedido pasa al siguiente. La principal ventaja es que no requiere ningún sistema de gestión: con una lista impresa es suficiente. El inconveniente es que si varios pedidos contienen la misma referencia, el operario tendrá que recorrer el mismo pasillo varias veces.

Batch picking

En el batch picking, el operario trabaja con varios pedidos simultáneamente. Cuando llega a la ubicación de una referencia que aparece en varios pedidos, recoge el total de unidades de una sola vez y las distribuye después. Esto reduce drásticamente los desplazamientos cuando hay referencias comunes entre pedidos, que es lo habitual en una distribuidora especializada en un número limitado de categorías como antioxidantes, articulaciones o sueño.

Ejemplo numérico: coste del error de picking

Supongamos una distribuidora que procesa 40 pedidos diarios con una tasa de error de picking del 3% (que es una tasa frecuente en almacenes sin verificación sistemática). Eso equivale a 1,2 pedidos incorrectos al día.

Coste estimado de una devolución por error:
— Gestión administrativa (comunicación, abono, nueva orden): 8 €
— Transporte de recogida y reenvío: 6 €
— Tiempo de almacén para corregir y reexpedir: 12 €
Coste total por devolución: ~26 €

Con 1,2 errores/día × 22 días laborables = 26,4 errores/mes
26,4 × 26 € = ~686 €/mes en coste de errores de picking

Reducir la tasa de error del 3% al 1% mediante una verificación doble o escaneo de código de barras en la preparación supone pasar de 26,4 errores mensuales a 8,8: un ahorro de aproximadamente 456 €/mes, solo en coste directo, sin contar el impacto en la satisfacción del cliente.

Cómo mejorar el picking sin cambiar el almacén

Las mejoras de picking no siempre requieren inversión en infraestructura. Estas son las acciones de mayor impacto que pueden implementarse con recursos mínimos:

• Organizar las referencias por rotación (regla ABC): las referencias A (alta rotación) deben estar en las ubicaciones más accesibles, cercanas a la zona de expedición. Las referencias C (baja rotación) pueden estar en zonas de más difícil acceso. En una distribuidora de parafarmacia esto significa que los productos de suplementación más vendidos deben estar al alcance de la mano, no en el fondo del almacén.
• Verificar antes de embalar, no al expedir: introducir un punto de verificación entre el picking y el embalaje, aunque sea manual, reduce drásticamente los errores que llegan al cliente.
• Imprimir la lista de picking ordenada por ubicación, no por orden de pedido: si el sistema genera la lista en el orden en que el cliente pidió los productos, el operario puede dar vueltas innecesarias. Ordenar la lista por pasillo/ubicación reduce los kilómetros recorridos dentro del almacén.

Conclusión

El picking es la actividad de mayor impacto en la preparación de pedidos de una distribuidora. Mejorar el método y el orden de trabajo, incluso sin invertir en tecnología, reduce tanto el tiempo de preparación como la tasa de error. Para distribuidoras que ya operan o quieren operar en el canal de parafarmacia y suplementos, FarmaBulk ofrece una plataforma donde ganar visibilidad ante compradores y hacer crecer la cartera de clientes. Descubre cómo funciona.

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